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北京天瑪智控科技股份有限公司于2020年9月11日啟動精益管理項目，組建涵蓋生產(chǎn)、供應鏈、質量、研發(fā)、人力等部門的跨部門精益管理小組，分“基線診斷（2020.9-10月）、模塊攻堅（2020.11-2022.6月）、固化復盤（2022.7-8月）”三階段系統(tǒng)性推進。項目圍繞五大核心模塊落地針對性改善動作，通過全流程協(xié)同與精準施策，實現(xiàn)企業(yè)運營效能的全方位提升，成為行業(yè)精益管理的典型標桿。

實施過程

1. 項目錨定與基線夯實：完成供應鏈精益項目正式注冊，同步開展近半年交付數(shù)據(jù)的全面梳理，明確客戶合同履約率、庫存周轉率等核心指標的基線水平，建立統(tǒng)一的數(shù)據(jù)測量標準與統(tǒng)計口徑，為后續(xù)改善提供量化依據(jù)。

2. 流程拆解與真因定位：以價值流圖為工具，完整拆解“訂單接收-主計劃編制-物料需求-采購執(zhí)行-到貨交付”全流程，結合數(shù)據(jù)測量結果，通過魚骨圖分析法鎖定核心問題——主計劃與實際產(chǎn)能脫節(jié)、物料計劃與采購協(xié)同滯后、關鍵部件交付管控缺失。

3. 主計劃與協(xié)同機制優(yōu)化：重構主計劃編制流程，引入滾動更新機制，新增“計劃-生產(chǎn)-采購”三方聯(lián)審環(huán)節(jié)，確保計劃與產(chǎn)能、物料供應精準匹配；搭建物料需求與采購訂單的聯(lián)動平臺，實現(xiàn)需求變更的快速同步，建立核心物料動態(tài)補貨機制，強化齊套率日常跟蹤。

4. 制度完善與交付流攻堅：修訂采購管理制度與流程，新增逾期訂單分級預警機制，對高頻逾期供應商實施現(xiàn)場稽核與整改驗收；聚焦關鍵部件交付，制定“產(chǎn)能提前鎖定+分批次交付”專項方案，同步完成年度供應鏈資源布局規(guī)劃，拓展核心部件備用供應渠道。

對應成果

 客戶合同履約率較基線提升13.63%

 庫存周轉率較基線提升52.67%

 采購到貨及時率較基線提升37.31%

實施過程

1. 供應商質量管控升級：建立供應商質量準入三色評估體系，實施“年度質量審計+季度現(xiàn)場稽核”雙重管控；針對質量短板突出的原材料供應商，派駐質量工程師駐場指導，協(xié)助優(yōu)化生產(chǎn)工藝與檢測流程，建立質量問題24小時響應、72小時整改的閉環(huán)機制。

2. 檢驗效率與精度雙提升：重構檢驗流程，優(yōu)化不同品類物料的抽檢方案，對電控件、金屬件分別采用“分層抽樣+快速檢測”“首件全檢+后續(xù)抽驗”模式；引入便攜式檢測設備，簡化檢驗操作流程，大幅縮短單批次檢驗周期。

3. 過程質量全鏈條管控：梳理生產(chǎn)全流程關鍵質量控制點，制定標準化巡檢規(guī)范，明確各工序檢驗頻次與判定標準；針對裝配、機加工等核心環(huán)節(jié)的常見缺陷，組建QC小組開展專項改善，通過優(yōu)化工具、增設防錯裝置等方式降低缺陷率。

對應成果

 采購合格率較基線提升30.03%

 檢驗效率較基線提升52.42%

 一次合格率較基線提升11.15%

實施過程

1. 雙示范線專項建設：選定防爆主機生產(chǎn)線與自動反沖洗生產(chǎn)線作為精益示范線，組建專項小組推進改造：防爆主機生產(chǎn)線優(yōu)化為U型布局，重構作業(yè)工序，修訂標準化作業(yè)指導書；自動反沖洗生產(chǎn)線引入半自動化裝配設備，替代人工重復操作，提升作業(yè)連貫性。

2. 物流配送效率優(yōu)化：重新規(guī)劃車間物流路線，消除交叉動線與無效搬運；推行“線邊超市+定時定量配送”模式，精準匹配產(chǎn)線物料需求，大幅提升物料齊套率與配送及時性。

3. 全工序效率攻堅：針對裝配瓶頸工位，開展動作經(jīng)濟性分析，優(yōu)化作業(yè)手法與物料擺放方式；培養(yǎng)多能工團隊實現(xiàn)柔性頂崗；對機加工設備參數(shù)進行調試優(yōu)化，推行“批次集中加工+快速換型”策略，提升設備綜合運行效率。

對應成果

示范線生產(chǎn)效率較基線提升40.19%

整體生產(chǎn)效率較基線提升24.75%

實施過程

1. 過程拆解與瓶頸定位：完成訂單型研發(fā)設計全流程活動拆解，明確各環(huán)節(jié)責任邊界與時間要求；通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，鎖定“部件通用性低、設計評審冗余”為周期延誤的核心瓶頸，其中部件重復設計占延誤原因的比例較高。

2. 產(chǎn)品端優(yōu)化落地：重點推進驅動器、連接器的通用化設計，提升部件復用率；開展視頻設備、電源箱的SKU精簡規(guī)劃，合并功能重疊型號；系統(tǒng)梳理液壓輔助閥產(chǎn)品，明確通用件、定制件分類及低效型號淘汰清單，減少冗余設計。

3. 流程精簡與任務攻堅：針對研發(fā)瓶頸點分解專項行動項，優(yōu)化二次開發(fā)任務設計流程，大幅縮減非必要審核節(jié)點；建立研發(fā)進度看板，由項目經(jīng)理每日跟蹤關鍵節(jié)點推進情況，確保瓶頸問題及時協(xié)調解決。

對應成果

訂單研發(fā)及配套技術確認周期較基線實現(xiàn)顯著壓縮，達成目標要求

產(chǎn)品通用部件占比較基線提升明顯，冗余SKU縮減比例達60%以上

實施過程

1. 精準選拔與系統(tǒng)培訓：從生產(chǎn)、質量、研發(fā)、供應鏈等核心部門選拔業(yè)務骨干，開展精益工具（裝備制造業(yè)供應鏈管理、關鍵質量CTQ/CTP管理、研發(fā)流程體系建設、總體工廠效率OPE等）系列專項培訓，結合行業(yè)標桿企業(yè)現(xiàn)場觀摩，強化理論與實踐認知。

2. 項目帶教與實戰(zhàn)錘煉：安排學員分模塊主導精益改善項目，涵蓋供應鏈協(xié)同、示范線建設等關鍵任務，由外部精益顧問提供一對一全程指導，每周開展項目進度復盤與方法優(yōu)化。

3. 雙維度考核認證：建立“項目成果落地度+精益工具應用能力”雙維度考核體系，對學員的項目貢獻與實操能力進行綜合評估，最終認證合格的精益改善專家。

對應成果

精益改善專家培養(yǎng)人數(shù)達標率100%，超額完成核心人才儲備任務

本次精益管理項目以“數(shù)據(jù)診斷-精準施策-固化沉淀”為核心邏輯，將各模塊改善動作與業(yè)務場景深度融合，不僅實現(xiàn)了供應鏈、質量、生產(chǎn)、研發(fā)等核心領域指標的階段性提升，更構建了“月度精益復盤”“標準作業(yè)流程庫”等長效機制。通過跨部門協(xié)同與人才隊伍建設，為企業(yè)持續(xù)提升核心競爭力奠定了堅實基礎。