F公司定義了六種按訂單制造和2種按預測制造的模型，主生產計劃員需要在系統中為每種產品選擇一種模型。 　　主生產計劃中最關鍵的2個參數是生產期量和良率系數，F公司是按工單生產，公司使用自行開發的MES系統，要求工人在每個工序都要在開工時掃描工單，完工后掃描工單。這樣就得到了每個工序的開工時間，完工時間和排隊時間。同時要求工人在生產工序錄入本工序的產出數量，這樣就得到了每個產品的每批的良率。

　　F公司基于工單的周期和良率數據專門開發了報表供主生產計劃員定期分析生產期量和良率。從工單報表上可以得到每個季度每個產品的系統生產周期，實際生產周期（中位數），75%分位數周期。如果實際周期短于系統生產周期，則要求生產分廠在系統里面調整縮短生產周期，如果實際周期長于系統生產周期，則要求分廠提出改善措施，必須壓縮生產周期。  默認的生產周期為封裝4天，如果有電鍍工序的產品增加1天；測試：每個溫度測試給2天周期，老化試驗2天，包裝2天。

　　這里面就發生了很有意思的事情，在實際生產中，如果產品良率沒有問題，其實測試環節是用不了這么長的周期時間，為了避免系統報表中體現周期縮短了，一些測試物料管理員會產品實際完工后不及時過賬，要等著物料的周期時間耗盡時再進行系統報完工。而在封裝環節，周期比較緊，物料員經常在最后一道工序還在加工過程中就進行完工掃描。這樣可以在系統中縮短了周期時間。封裝車間通常按照每班送2次物料到測試車間。當某些物料需要緊急交付時，測試車間如果在MES系統看到這批物料已經完工，會主動跑到封裝車間要料，但經常會發現物料實際還未完工，雙方矛盾重重。

　　良率計算也是基于中位數值，這樣可以避免批量不良對良率造成的影響。

　　在博革咨詢見過的企業中，期量和良率實現閉環管理的只有F公司。多數公司都只是針對產品設定了生產周期和良率用于計劃排產，但多數公司未實現工單管理，或者名義上有工單，但產品工序轉移不按照工單進行，無法計算每個工單的平均生產周期。由于缺少閉環管理，實際周期會逐步加長，當計劃員還是按照原有周期安排生產，經常會出現延期交付。而缺少良率的定期追蹤和分析會導致或者計劃數量不足，需要補料；或者導致生產過多的成品。