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傳統布局結構沒有考慮到生產制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產組織過程中的流動要求，嚴重制約著企業精益物流的運行和精益制造模式的建立，對企業生產制造現場的管理帶來了很大的難度，現場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現象嚴重阻礙了“單件流”的實現，整個制造周期由于傳統的布局結構而無法得到有效改善。

精益工廠如何進行布局優化，工廠布局規劃的目的就是為了讓在生產的過程中減小浪費，使企業生產流程流暢。

1、基本狀況把握：了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析。

2、解讀企業文化：解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件。

3、價值流分析：進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。

4、繪制流程資源關系矩陣：識別流程和資源匹配關鍵點，重點控制。

5、產能規劃：了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力。

6、確定主體布局規劃。

7、規劃設計說明：提供和布局規劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并作說明。

8、模擬和改善：采用三維軟件或者模型、沙盤進行物流、搬運測試，不斷完善布局規劃設計內容。

9、規劃執行訓練：新工廠搬遷，根據規劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執行。

10、搬遷后跟進：新工廠投產順利后，對規劃進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議。